要降低PLC故障率，非常重要的是要注意工厂的工艺和安全操作规程，在日常工作中遵守工艺和安全操作规程，严格执行一些相关的规定，维护集控室的环境等，同时在生产中加强这些方面专业知识。
1)第一类故障点(也是故障最多的地方)在继电器和接触器。比如在这条生产线的PLC控制系统的日常维护中，电器备件消耗最大的就是各种继电器或者空气开关。主要原因，除了产品本身，就是现场环境比较恶劣，接触器触点容易着火或氧化，进而发热变形，直至无法使用。该生产线的现场控制箱均为密闭性良好的机柜，其内部组件的使用寿命明显长于开放式机柜中的其他组件。因此，要减少此类故障，应尽量选用高性能继电器，改善元器件的使用环境，减少更换频率，以降低其对系统运行的影响。
2)第二类故障多发生在阀门或闸板等设备中，因为这类设备关键执行部件的相对位移一般较大，或者需要电气转换等几个步骤才能完成阀门或闸板的位置转换，或者采用电动执行机构来推拉阀门或闸板的位置转换，机械、电气、液压等环节稍有故障就会导致错误或故障。长期使用和缺乏维护，机械和电气故障是故障的主要原因。因此，需要在系统运行时加强对此类设备的巡视检查，及时处理发现的问题。我厂对此类设备建立了严格的点检制度，经常检查阀门是否变形，执行机构是否灵活可用，控制器是否有效等。，保证了整个控制系统的有效性。
3)第三类故障点可能出现在开关、极限位置、安全保护和现场操作中的某些部件或设备上。原因可能是由于长期磨损，或者由于长期不使用而腐蚀老化。比如这条生产线窑尾料球库上的走布小车来回移动频繁，现场灰尘大，接近开关的触点变形、氧化、被灰尘堵塞等。，导致触头接触不良或机构动作不灵敏。这类设备故障的处理主要体现在定期维护，使设备始终处于良好状态。对于限位开关，尤其是重型设备上的限位开关，除了定期维护外，还应在设计过程中增加多重保护措施。
4)第四种故障点可能发生在PLC系统的子设备上，如接线盒、接线端子、螺栓螺母等。这种故障的原因除了设备本身的制造工艺外，还与安装工艺有关。比如有人认为电线和螺丝连接越紧密越好。但在二次维护时容易造成拆卸困难，在大力拆卸时容易造成连接器及其附近部件的损坏。长期的引燃和腐蚀也是故障的原因。根据工程经验，这种故障一般很难发现和修复。因此，设备的安装和维护必须按照安装要求的安装流程进行，不留设备隐患。
5)第五类故障点是传感器和仪表，一般反映在控制系统中的异常信号上。安装这类设备时，信号线的屏蔽层应一端可靠接地，并尽可能与电源电缆分开敷设，尤其是干扰较大的变频器输出电缆，应在PIC内部进行软件滤波。这种故障的发现和处理也与日常点检有关，发现的问题要及时处理。
6)第六种故障主要是电源、地线、信号线的噪音(干扰)。问题的解决或改善主要在于工程设计中的经验和日常维护中的观察分析。
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